Torneamento é um processo de usinagem no qual uma ferramenta de corte remove material de uma peça rotativa; é uma forma de usinagem em torno. O processo depende da coordenação entre a rotação da peça e o movimento linear ou curvilíneo da ferramenta de corte. Ao trocar ferramentas como brocas, brocas de escareamento ou alargadores, operações como perfuração e escareamento também podem ser realizadas. O torneamento é adequado para a fabricação de peças como eixos, discos e luvas, e é capaz de usinar superfícies de revolução-incluindo superfícies cilíndricas internas e externas, faces finais, superfícies cônicas e roscas. Com base na precisão da usinagem, o processo é categorizado em torneamento de desbaste (classe IT11) e torneamento de acabamento (classes IT10–IT7); técnicas especializadas incluem torneamento espelhado, que atinge valores de rugosidade superficial de Ra 0,04–0,01 μm, e torneamento decorativo, que cria padrões ornamentais. As principais vantagens do processo incluem alta precisão posicional, ação de corte estável, adequação para acabamento de metais não ferrosos e geometria simples da ferramenta.
A evolução do torno começou com equipamentos antigos-movidos pelo homem. Em 1797, o engenheiro britânico Henry Maudslay lançou as bases para o torno moderno ao inventar o carro de ferramentas acionado por-parafuso-, enquanto em 1845, o inventor americano Stephen Fitch desenvolveu o torno de torre, aprimorando os recursos de automação. Os acionamentos de motores elétricos se espalharam no início do século 20, seguidos pelo surgimento da tecnologia-controlada por programa na década de 1950 e pelo rápido desenvolvimento de tornos CNC (controle numérico computadorizado) na década de 1970, todos os quais impulsionaram melhorias contínuas na precisão e eficiência da usinagem.
